3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ремонт пластмассовых винтовых креплений своими руками

Фотоотчет Восстановления креплений на пластиковых деталях

Koldune

Постоянный участник

Поменяв гремевшие стойки, гудящий подшипник или секущую трубу, начинаешь замечать неприятные мелочи, не сказывающиеся на ходовых качествах, но порой довольно раздражающих.

Салон VW Golf 4 довольно удобный и эргономичный, особенно для машины, выпущенной в серию в 1997 году. Но пластиковые детали имеют хитрые крепёжные элементы, многие из которых весьма хрупкие и часто ломаются от времени или не в меру энергичных действий ремонтирующего. Появляются скрипы, грохот и другие нудные звуки, от которых хочется избавиться. Можно, конечно, просто проклеить виброизоляцией, но, если деталь потеряла несколько точек крепления, скоро она и вовсе отвалится. Попробуем восстановить сломанное крепление на передней части облицовки центральной консоли.

Большая часть элеметнов салона выполнено из ABS-пластика — акрилонитрилбутадиенстирола, термопластичной смолы. Вообще говоря, клеить его полиэфирной смолой неграмотно, как и любой другой термопластик. Такие детали требуют сварки горячим воздухом с использованием «электродов» из аналогичного пластика. Но, во-первых, не всегда есть такие «электроды» и термофен, во-вторых, не во всех местах удаётся произвести такую сварку. Поэтому пойдём технически не совсем грамотным путём.

1. К гладкому ABS-пластику ничего приклеить не удастся, поэтому нужно нанести что-то, что повысит адгезию. Не влезая в дебри химии, я поступил иначе — вплавил паяльником кусок металлической сетки (той, что вставляется в решётки радиаторов, а пару лет назад активно использовалась для «отделки» номерных знаков), а затем сверху ещё монтажной ленты-серпянки. Получился как бы двойной слой — к серпянке и металлу полиэфирная смола клеится вполне сносно, а сами эти материалы механически соединены с пластмассовой деталью. Такое решение позволяет частично решить главную проблему — разность упругостей основной детали и ремонтной заплатки, из-за которой и происходит отламывание по линии соединения.

2. Теперь нужно задать форму, по которой мы будем выклеивать новое крепление. Т.к. моё крепление имело простую геометрическую форму, я просто склеил макет из картона и прихватил его парой капель цианакрилатного клея.

3. Можно начинать выклеивать само крепление. Обезжириваем участок с вплавленной сеткой ацетоном и готовим материалы — отрезаем стекломат (стеклоткань), замешиваем смолу. Я использовал комплект Novol Plus 710, в него входит 250 грамм полиэфирной смолы и 0.25 м2 стекломата. Для небольших форм подходит идеально. Намазываем смолой те поверхности, на которые будем класть материал, затем прикладываем материал и пропитываем его сверху смолой. Я положил 3 слоя — стекломат, ленту-серпянку и снова стекломат. Если нужна большая прочность — число слоёв можно увеличить, но нужно следить, чтобы не было воздушных пузырей между ними, иначе обязательно отслоится.

4. Полиэфирная смола даёт несколько худшие результаты, чем эпоксидная, но она полимеризуется за 45 минут, поэтому спустя это время, можно начинать придавать форму — обрезать лишнее, отковыривать картонную формочку (если бы я оклеил её скотчем, это было бы гораздо проще).

5. Сверлим отверстия по месту, шкурим, красим — всё по вкусу. Полученное крепление почти не уступает родному по прочности, отклеивания от пластика я пока не заметил, хотя гнул руками довольно сильно. Что из этого выйдет — покажет время.

Читать еще:  Как сплести фенечку с арбузами из бисера

Чиним пластиковые детали сами — 3 простых способа

В современных автомобилях огромное количество пластиковых деталей. Это и бампер, и решетка радиатора, всевозможные крепежи, заглушки и емкости. Рано или поздно пластик изнашивается и трескается. Что-то приходится менять, но кое-что можно и починить. ЗР рассказывает и показывает, как это сделать.

Производители любят относительно дешевый, податливый и легкий пластик. И у автовладельцев есть причина его полюбить — детали из этого материала очень хорошо ремонтируются. А значит, нет необходимости регулярно разоряться на замену поврежденных деталей.

Прежде чем мы расскажем, как починить пластмассовые изделия, обратим внимание на некоторые их особенности. Сегодня производители используют различные виды пластиков, в том числе АБС-пластик, полипропилен, полиуретан, поливинилхлорид и другие. Все они обладают разными свойствами, поэтому перед началом ремонта нужно обязательно выяснить, с каким материалом вы имеете дело. Маркировка вам в помощь — она есть на любой детали. Пытаясь сварить две детали из разного пластика, вы впустую потратите время: соединение, например, полипропилена с АБС-пластиком будет непрочным, а значит, крайне недолговечным.

Вернемся к ремонту и расскажем, как починить пластмассовые детали с помощью клея и путем пайки. Перед нами — поврежденная запчасть. Приступим!

Решение 1. Склеивание

Такой способ ремонта довольно простой. Для него понадобится специальный клей, у нас — дихлорэтан, он наиболее доступный и прекрасно клеит АБС-пластик. Также будет нужна кисточка, лучше — синтетическая. Она удобна тем, что после первого использования склеенные затвердевшие волоски можно подрезать, а оставшуюся их часть нагреть, волоски распушатся, и кисть вам еще послужит.

Итак, берем кисть, смачиваем в дихлорэтане, наносим его на склеиваемые части или детали — сначала на одну, потом на другую. Состав лучше положить в два слоя, так как первый, предварительный, начнет активно разъедать пластик. Прикладываем части друг к другу, прижимаем и ждем. Сохнет дихлорэтан довольно долго, до шести часов. Проявив терпение, получаем целую деталь!

Решение 2. Пайка

По сути, сварить пластиковую деталь в месте повреждения можно двумя способами — используя фен и пластмассовый стержень либо паяльник и латунную или медную сетку. Но для начала расскажем об устройстве, с помощью которого мы будем проводить работы.

Обычно для пайки используют мощные большие фены (их еще называют техническими). Но работать ими неудобно: такие фены громоздкие, тяжелые и прогревают большую поверхность. Поэтому мы предпочли простую паяльную станцию с паяльником и легким компактным феном. Стоит она недорого, в районе 3000 рублей — цена может варьироваться в зависимости от комплектации. Входящий в набор припой, используемый для ремонта радиодеталей, нам не понадобится.

Способ 1. Ремонт с помощью фена и стержня

Снимаем фен со станции. Выставляем необходимую для пайки АБС-пластика температуру 300 °C. По ходу выполнения работ температуру стоит регулировать, если пластик будет плавиться слишком сильно или, наоборот, недостаточно.

Разогреваем с помощью фена стержень так, чтобы он стал мягким и почти начал плавиться, то же делаем и с поврежденным участком на детали. Ответная часть обязательно должна быть хорошо разогрета, иначе сцепление будет плохим, а получившееся соединение непрочным. Если пластик ремонтируемой детали вздувается, значит, процесс идет правильно.

Способ 2. Ремонт с помощью паяльника и сетки

Для выполнения этой работы мы поставили на паяльник плоскую насадку. Стандартным острым наконечником неудобно прижимать сетку. К слову о ней. Можно использовать латунную или медную сетку — крупную либо с мелкоячеистой структурой. Кусочек латунной сетки размером примерно 250х200 мм стоит около 250 рублей. Более крупная сетка обойдется дешевле, ее также можно использовать, но будьте готовы потратить больше времени.

Для начала выровняем и зафиксируем поврежденный участок, чтобы поверхность не играла в процессе ремонта. Для этого соединим в некоторых местах края трещины, подплавив их паяльником, и дадим остыть. После этого прикладываем сетку и начинаем ее впаивать. У нас не очень мощный паяльник (около 45 Вт), поэтому мы выставляем максимальную температуру, чтобы процесс шел быстрее.

Читать еще:  Самодельный трансформатор с 6 В до 30000 В

Начинаем утапливать сетку в пластмассу. Получается армированная поверхность, аккуратная и довольно красивая. Подобным способом удобно соединять трещины, например на бампере. Работа легкая и относительно простая. Главное — следить, чтобы сетка была полностью впаяна. Когда все готово, даем пластику остыть. Проверяем. У нас получилось достаточно прочное соединение. Поверхность слегка гуляет, потому что мы не закрепили части с внешней стороны. Чтобы получить более жесткое соединение, здесь можно припаять стержень, после чего удалить излишки пластика и покрасить деталь.

  • Ремонт пластмассовых деталей — процесс кропотливый, но относительно простой и бюджетный. При этом можно выбрать наиболее удобный способ починки и, потратив некоторое время, не тратить лишние деньги.

    Все вопросы и предложения по серии выпусков «Техническая среда» присылайте на techsreda@zr.ru.

    Другие выпуски «Технической среды» доступны в нашем спецпроекте, а также на нашем канале в YouTube.

    Союз пружин и жвачки — на термопасту и винты! (Замена креплений на чипсетах материнских плат.)

    Описана процедура замены конструктивно ненадёжного крепления радиатора чипа на подпружиненных пластмассовых клиньях и липкой термопасте на прижимные винты с гайками и подпорки для получения фиксированных 4 точек опоры.

    Давно замечено, что эффективное в производстве решение по закреплению радиаторов на чипах, которым пользуются все, даже именитые сборщики материнских плат и видеокарт (ASUS, Gigabyte), страдает от соприкосновений с грубой реальностью. Другими словами, конструктивное решение ненадёжно — на чип или радиатор наносится клейкая термопаста, в народе именуемая «жвачка», и радиатор лихо защёлкивается в доли секунды умелыми руками сборщиков на клиновидные пластмассовые втулки с распирающими пружинками. (Для наглядности фото ниже.) Всё отлично работает, если на радиатор не нажимать и не нарушать хрупкой достигнутой клеевой гармонии.

    Но действительность далека от опытности тестовых лабораторий и даже от сноровки сборочного конвейера, разбавленной строгостью выходного контроля. Далее в дело вступают крепкие ухватистые пальцы сборщиков, не всегда соблюдающие задачу сохранить идиллию. Различной степени умелости руки домашних пользователей и сисадминов, не всегда имеющие чутьё к хрупкости равновесия 3 точек опоры — чипа и 2 пружинящих втулок (как их правильно называть?), подкреплённого клеем терможвачки. Одно нажатие на край радиатора, висящего в воздухе — и в клее возникает вполне ожидаемая трещина — источник перегрева чипа в нагрузках. Потом вроде бы всё имеет шансы встать на место — лёгкие пружинки делают своё дело, прижимают радиатор к чипу, а клей немного пластичен, так что термоконтакт, в основном, сохраняется. Но если этому мешает прислонённый вентилятор, другой радиатор, провода, да мало ли что ещё есть в корпусе, случайно прижатое к радиатору чипа — то вот вам одна из причин неустойчивой работы компьютера в нагрузках и даже без них.

    В общем, простой умозрительный анализ и практика показывают, что это конструктивное решение требует замены — опора радиатора должна быть на 4 точках, расставленных по углам, а люфт пружин — сведён на нет простым убиранием их. Возвращаемся к простой схеме крепления на 4 подпорках и стяжках в виде винтов и гаек. В статье описан процесс замены с иллюстрациями. Не оттого, что процесс слишком сложен — просто должно же где-то в сети быть описание того, как делать надо (не единственный, но вариант) и указание того, как не надо делать крепления радиаторов на чипах. Иначе массовое штампование быстрых и хрупких решений воспринимается как норма и приводит иногда к долгим поискам причин неисправности в системе.

    Первый раз такой парадокс (плохой конструктив + именитый бренд) встретился мне у какой-то видеокарты типа 7600GS у Асуса — большой пассивный радиатор и те самые 3 точки опоры (в одну линию!) плюс клей на чипе, немного сглаживающий последствия. Что ж, поудивлялся бренду и решению после того как карта стала зависать в работе, заменил термопасту и пластмассу на винты с гайками, и забыл о подобном.

    Читать еще:  Игрушки-колокольчики на елку

    Справедливости ради, надо сказать, что специалисты возразят — точек опоры четыре, скажут они. Крепления и края чипа, и что клей создаёт необходимую прижимную силу в дополнение к пружинам, и на краях чипа есть поролоновые подкладки. Но вытянуты эти точки вдоль одной прямой, отклоняясь на полудиагональ чипа, а он не очень крупный, так что при нажиме на край радиатора это выглядит как крепление на 3 точках в 1 линию. Вот эти точки на примере того же чипа северного моста (чипсет P43).

    Недавно пришлось устанавливать кулер, немного упирающийся в радиатор северного моста чипсета P43. И стало понятно, что без такой же операции не обойтись — лёгкое покачивание кулера приводит к отрыву липкой термопасты и зависаниям компьютера на разных стадиях — или на 3-й минуте теста SnM (нагрузка процессора), или вообще на 2-й минуте работы в биосе. Стало понятно, что это массовое безобразие надо обнародовать со всеми почестями, пусть подобную операцию выправления делали ранее тысячи пользователей, имевших такие проблемы или предусмотрительно избегавшие их. Ведь причиной неустойчивой работы (или понижения пределов разгона) из-за перегрева чипсета может стать случайное лёгкое нажатие на край радиатора при монтаже компонентов. А уж кулер процессора, прикасающийся к радиатору — почти гарантированный источник проблем.

    Если посмотреть на радиаторы чипов на других матплатах, увидим альтернативы, без недостатков типа «3 точки крепления в линию». Если радиаторы с теплотрубками — сами трубки создают дополнительные жёсткие опоры, и проблема с нажатиями на радиатор снимается даже при пластмассовых защёлках. (На фото стрелками показаны места креплений.)

    Таким образом, рассматриваемое конструктивно некачественное крепление — это сознательное балансирование разработчиков и технологов на грани надёжности и экономии центов или долей их в массовом производстве.

    Снимаем радиатор. Удаляем ватой со спиртом липкую термопасту.

    Теперь при движениях процессорного кулера радиатор чипсета не смещается, довольно сильные нажатия на края радиатора также не страшны.

    Все — на борьбу с пластмассовой заразой!

    К процедуре крепления радиатора.

    Как правильно заметил в комментариях Serj, нужны некоторые пояснения по процедуре крепления на винтах без пружин для совсем механически неопытных пользователей. Если посмотреть на систему крепления Ga-X38-DS4, то она устроена с более жёсткими пружинами, а ход винтов специально ограничен. Поэтому сила прижатия довольно точно задаётся пружиной и длиной винта. Если без пружины, то надо не переусердствовать с силой привинчивания и не допускать перекоса при установке.

    Благодаря поверхности чипа установка без перекоса довольно проста. Сначала ставится радиатор на термопасту (тонкий слой, с прижиманием и размазывающими движениями), затем привинчиваются на винты по 1 гайке так, чтобы усилие закручивания было на них примерно равным. Сила закручивания — небольшая, достаточно пинцета. Примерная сила прижатия — эквивалент давления 1.5-3 кг (насколько можно оценить) на радиатор сверху. Когда первая пара гаек установлена, берётся инструмент помощнее (тонкие плоскогубцы) и ставятся контргайки без прокручивания первых установленных гаек. Пружинящие свойства текстолита и тонкий зазор в сумме обеспечат желаемое.

    Можно, конечно, придумать для себя и более сложную конструкцию с пружинами, но только не теми слабыми, что были на пластмассах — они дают силу грамм 300-500 в сумме. И обязательно фиксировать силу прижатия контргайками, чтобы не отдавать свойства конструкции на волю случая. Пружины помогут в аварийных ситуациях (падение кулера на радиатор, . ) не создать избыточной нагрузки на чип. Я этот случай предпочёл компенсировать клееными плотными картонными прокладками по краям радиатора подобранной толщины между радиатором и текстолитом. Держатся они не только трением, но и благодаря следам резинового клея типа «Момент» на текстолите.

  • Ссылка на основную публикацию
    Статьи c упоминанием слов:
    Adblock
    detector