1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как устранить дефекты деревообработки

Энциклопедия домовладельца .

Мы в соцсетях

Популярные статьи

Как стать «невкусными» для комаров и клещей

Все село сажает арахис

Вырастить дыню проще помидора

Быстродействующее удобрение

Неправильно вы поливаете сад

Дефекты древесины и способы их устранения

Дефекты древесины, затрудняющие её использование в строительных и отделочных работах, могут возникать и во время роста дерева, и в процессе его механической обработки, и на этапе хранения материала. В ГОСТ 2140-81 указывается, что видимые пороки древесины — это сучки, трещины, химические окраски, биологические повреждения и многое другое. К сожалению, в рамках этой статьи мы не сможем рассмотреть их все, но поговорим об основных.

Сучки

Самый распространённый дефект — это сучки, точнее, основания ветвей, заключённые в стволе и окружённые годовыми кольцами. Именно они считаются основным сортообразующим пороком — их количество и качество во многом определяет стандарты и технические условия использования отдельных видов пиломатериала. Сучки ухудшают внешний вид древесины, вызывая искривление волокон, а также затрудняют её механическую обработку, поскольку имеют более плотную и твёрдую структуру, чем сам ствол. Но как не может быть дерева без веток, так не может быть досок без сучков. И как же решить эту проблему?

На самом деле всё не так страшно. Небольшие сросшиеся сучки, скорее всего, не доставят хлопот. Крупные и плохо держащиеся со временем могут выпадать, образуя углубления или сквозные отверстия, но этой беде можно помочь. В теле доски высверливают круглое отверстие, диаметр которого на несколько миллиметров превышает диаметр выпавшего сучка. Потом из доски аналогичной толщины вырезают «заплатку» того же размера и приклеивают её столярным клеем.

Обратите внимание: если сучок как будто обведён чёрной линией, значит, он уже поражён гнилью. Она будет распространяться всё дальше и дальше, превращая древесину в труху. Конечно, можно «вылечить» доску при помощи антисептиков (о которых мы расскажем ниже), но лучше не рисковать и вообще не использовать её в отделочных и тем более строительных работах.

Трещины

Трещины — нарушение целостности древесины, вызванное напряжением. Они могут возникать ещё до того, как дерево срубили, но куда чаще появляются во время сушки под воздействием высоких температур или же в случае, если пиломатериал хранился во время сильных холодов в неотапливаемом помещении. Трещины влияют на прочность древесины (очевидно, не в лучшую сторону), портят её товарный вид, но, что куда важнее, заметно снижают устойчивость к внешним факторам. Через трещины влага, патогенные микроорганизмы и насекомые-вредители легко проникают в глубь древесного массива и катастрофически быстро разрушают его изнутри.

Решают проблему несколькими способами. Мелкие трещины можно состругать или зашпаклевать, благо современный рынок отделочных материалов предлагает самый широкий ассортимент ремонтных составов для дерева. В борьбе с глубокими трещинами поможет специальный герметик, который используют также при заделке межвенцовых швов. От обычных он отличается прежде всего повышенной прочностью на сжатие. Как известно, древесина подвержена сильным деформациям при осадке дома и колебаниях температурно-влажностного режима. Традиционный герметик при таких больших нагрузках попросту выдавит из трещины. Герметики для дерева производят такие компании, как NEOMID, PERMA-CH INK и «НПП «РОГНЕДА».

Червоточина

Червоточины — ходы, проделанные в массиве насекомыми-древоточцами. Обычно на повреждённой древесине хорошо видны следы их деятельности в виде мелких дырочек и извилистых каналов. Червоточины могут быть поверхностными, когда жуки прокладывают ходы только в коре и лубяном слое. Такие изьяны не несут ощутимой угрозы материалу. А вот поражения на несколько сантиметров вглубь делают его практически непригодным для отделочных и строительных работ.

К сожалению, отличить неглубокое повреждение от глубокого под силу только профессионалу. От покупки пиломатериала со следами насекомых разумнее всего отказаться. А если червоточины замечены в стенах, перекрытиях и кровельных конструкциях уже построенного дома, необходимо сразу же вызывать специалиста, который обработает древесину сильными антисептиками. И лучше с этим не затягивать, ведь насекомые очень быстро размножаются. Если оставить проблему без внимания, деревянные конструкции придётся не «лечить», а заменять.

Засмолка

Засмолка — это своего рода карман в массиве ствола, в котором скапливается древесный сок. Возникает на месте «ранения» ствола инородным предметом. Засмоленные участки выделяются более тёмной окраской. Этот дефект не только снижает прочность древесины и ухудшает её гигроскопичность, но и существенно усложняет работу с таким материалом тем, что смола забивает и портит инструмент.

Грибковые поражения

И наконец, самой большой проблемой являются грибковые поражения древесины. Это плесень, синева, трухлявая гниль, заболонные окраски и многое другое. Микроорганизмов, готовых «полакомиться» деревом, как растущим, так и уже срубленным, великое множество. И бороться с ними можно лишь одним способом — пропитывая древесину антисептиками. Кстати, они помогают и против описанных выше насекомых-вредителей.

Защищать пиломатериал нужно ещё на этапе доставки на место строительства. Доски и брус на открытом (и особенно влажном) воздухе буквально за несколько часов могут покрыться пятнами синевы. Этот грибок не влияет на прочностные характеристики материала, но заметно ухудшает его внешний вид. Можно потом отбелить древесину посредством специальных хлорсодержащих препаратов, но разумнее предупредить заражение. Для этого служатнедорогие транспортные антисептики, срок действия которых составляет 2-8 месяцев. Они есть в ассортименте компаний «СЕНЕЖ-ПРЕПАРАТЫ» («Сенеж транс» и «Сенеж евротранс»), «ПАЛИЖ» («Антисептик-Биотранс»), НПП «РОГНЕДА» («Биосепт-Транс») и REMMERS (Adolit BS 1).

Ну а после того, как дом построен, все скрытые элементы конструкции необходимо пропитать «долгоиграющими» составами, предварительно очистив и высушив деревянные поверхности. Участки, наиболее подверженные воздействию грунтовой влаги (лаги, черновые полы и т. д.), желательно покрыть трудновымываемым консервирующим антисептиком. Он окрашивает древесину в зеленоватый цвет, но зато обеспечивает самую надёжную защиту.

Многие считают, что защищать нужно только фасады здания. Очень опасное заблуждение! Внутри дома древесина подвергается практически тем же воздействиям. И ситуация усугубляется тем, что её состояние невозможно контролировать. О том, что балки перекрытия безнадёжно прогнили или в труху источены жучком, можно узнать лишь тогда, когда они попросту рухнут. Отметим, что все антисептики подразделяются на водные и органорастворимые. Первые глубоко проникают в структуру дерева, очень быстро сохнут и не имеют запаха. Вторые остаются на поверхности, создавая плёнку с хорошей адгезией и высокой прочностью. Но при этом многие из них долго сохнут, источая неприятный запах. Кроме того, большинство органических препаратов являются пожароопасными и в силу токсичности запрещены к применению внутри жилых помещений. Очевидно, что для скрытых элементов конструкций разумнее использовать водные антисептики.

Антисептик наносят в два-три слоя кистью или распылителем. Срок действия биоцида в среднем составляет 5-6 лет. Потом защиту нужно будет обновить.

Устранение дефектов древесины

К сожалению, часто такой материал, как древесина или фанера, может появляться в продаже с различными дефектами. Впрочем, разные повреждения у материала могут произойти в процессе эксплуатации. А это очень распространённое явление.
В любом случае появляется необходимость в устранении имеющихся повреждений. А чаще всего встречаются следующие нарушения поверхности:

Читать еще:  Свадебная открытка ручной работы

1. Вмятины. Древесина не повреждена.
2. Вмятины. Присутствует разрушение древесины.
3. Забоины. Рушится древесная основа и строганная фанера (СФ).
4. Дефекты СФ. Древесная основа без изъянов.
5. СФ отходит от основы.
6. Древесина начинает покрываться сквозными плотными трещинами.
7. Появление в древесине не сквозных трещин и таких нарушений: фуги (ширина превосходит 1,5 мм), дырочек до 5 мм, царапин.
8. Нарушения, вызванные насекомыми, вредящими древесине.

Указанные дефекты могут возникать по следующим причинам:

— небрежная транспортировка или эксплуатация,
— применение мебели для нестандартных задач,
— технологические процессы при мебельном производстве шли с нарушениями.

Первый вид дефектов из восьми обозначенных. На поверхности вашей мебели образовались вмятины. При этом древесина не пострадала. Порядок ремонтных работ в данной ситуации таков:
На поверхности на участке вмятины создают надрезы. Они следуют вдоль древесных волокон. Для их создания применяйте нож или стамеску. Очищайте дефектный участок от остаточных элементов отделки и закрывайте его промоченной суконкой. Она спрессовывается притирочным молотком с функцией электрического подогрева. Для пресса подойдёт и утюг. Такое прессование остаётся до тотального высыхания. Если дефект частично сохранился, данная процедура повторяется. Термические параметры нагревательного аппарата лежат в спектре 120—150° С. Временной диапазон прессования: 30 сек. – 5 минут. А при последующей операции он увеличивается до 90 – 120 минут. Температурные условия при этом 18-20°С, а влажность – 60-65%.

Степень необходимости в каких-то доводках зависит от типа отделки и намеченных технологических отделок мебели.

Второй вид нарушений поверхности

Здесь ликвидируются вмятины с условием повреждённой древесины. Технология ремонта здесь следующая:

Дефектный участок готовится под заплату. С него стамеской устраняются загрязнения. Для такой операции также задействуют копировально-фрезерный станок. Но большинство людей такой техники дома не имеют. Поэтому разбирается ремонт более бытовыми методами. Итак, нужно создать шаблон в соответствии с размерами повреждённого участка. Размечается гнездо под будущую заплату. Она уже размечается по имеющемуся шаблону. Он кардинально упрощает процесс подгонки заплаты и её наложение. Сама она ложится плотно. Пробелы исключены. Она подгоняется по месту и покрывает дефектный участок. Далее снимается струбцина и следует двух-трёх часовая выдержка. Потом заплата строгается заподлицо с восстанавливаемой лицевой плоскостью.

Обычно заплата готовится из СФ. Здесь подбирается материал по текстуре обшивочной фанеры. Для крепления такой заплаты превосходные варианты – это смоляные клеи:
М-60, М-70, МФФ. От них не получается пятен на поверхности. А после выдержки починенные участки чистятся и готовятся к отделке. Последующая обработка следует по технологическим критериям мебельной отделочной работы.

Повреждения техникой

Когда на поверхности образуются вмятины/забоины, при этом ещё рушится СФ и древесная основа, понадобятся следующие ремонтные работы:
В дело вступает копировальный станок. Это в идеале. Но если такой техники нет, то работа идёт с помощью стамески. Создаётся шаблон. С проблемного участка устраняются «руины» СФ и остатки клея. По цветовой гамме и текстурной конфигурации подбирается СФ. Из неё вырезается заплата. Это действие можно осуществлять по шаблону с необходимой разметкой. Годится и такой способ: на поврежденный участок ложится копировальная бумага. На неё ложится лист СФ с требующейся текстурой. Его кромки должны быть очищен под заплату. По ним нужно вести мыском молота.

Через положенную бумагу на СФ формируется точный дубликат габарита и профиля заплаты. Вырезается заплата без контакта с её пограничными линиями. Далее лицевая плоскость обрабатывается, готовится к отделочной деятельности.

Четвёртый вид дефектов. Они возникают на СФ. А древесная основа цела. Эти повреждения устраняются по технологии, применимой к третьему виду дефектов.

Если нет нужной фанеры по текстуре, или по этому принципу её трудно подобрать, ещё и с цветовыми оттенками возникают сложности, то окрашивание стоит производить аэрографическим методом. В нём стоит задействовать светопрочные кислотные красители, растворяющиеся в воде. Если процесс провести без ошибок, то можно добиться изумительных результатов.

Пятая категория дефектов

СФ отходит от древесной основы. Основной причиной этого изъяна являются:
— неграмотное изготовление рабочего клеевого состава,
— слабая подготовка рабочей поверхности к обработке,
— халатное нанесение клеевого состава на плоскость (допускаются пробелы, излишки и.т.д.),
— не соблюдаются требующиеся выдержки, температурные нормативы, параметры давления и.т.д.

Данные дефекты устранять крайне сложно. Тем более, если фанерование провели с внедрением карбамидных смол. В этом случае подрезается СФ. Прежний клеевой состав устраняется. Туда водится смола и отвердитель. Отставание прижимается притирочным молотком, имеющим опцию электронагрева. Клеевой состав должен затвердеть. Далее следует трёхчасовая выдержка. После такой пауз идёт черёд мокрого шлифования. После него опять устраивается такая же пауза. Финальными стадиями значатся лакирования, шлифовка, полировка в соответствии с едиными технологическими критериями при отделке мебели.

Если эту операцию (фанерование) совершили на костном клее, то нарушение ликвидируется так: к поверхности прижимается вздутие притирочного молотка с обязательным электрическим подогревом.

Если виной повреждений при фанеровании стала «голодая клейка», то применяется шприц. Им под участки чижа или отставания вводится клеевой состав. Его рекомендовано прижать всё тем же притирочным молотком.

Шестая разновидность повреждений

В древесном массиве появляются сквозные трещины.

Такие повреждения обычно образуются вследствие неграмотных операций по сушке, выдержке, а также небрежной эксплуатации мебели в разных температурных режимах.

Когда материал неправильно сушится и выдерживается, в его внутренней полости могут появиться трещины. Они в дальнейшем расходятся по всей толщине детали.

Когда в помещение часто наблюдаются метаморфозы воздуха по критериям температур и влажности, метаморфозы происходят и с древесиной. Она может то распухать, то усыхать. В итоге создаются разнообразные трещины и коробления.

Операция по ликвидации указанного дефекта начинается с обезжиривания запачканной поверхности трещины. Древесина протирается специальным антисептическим средством. Затем примерно 20 минут продолжается её сушка. Свежие ещё чистые трещины обрабатывать этим средством не рекомендуется.
После качественной сушки в трещину вводится щавелевая кислота, а точнее её 10% раствор. Проведя такую инъекцию, следует устроить получасовую выдержку. Можно устроить выдержку и на 20 минут.

Следующей стадией после выдержки становится введение смолы в обрабатываемую трещину. Рекомендованные смолы для таких случаев: М-60, М-70 и МФФ. Когда смола находится в трещине, сама трещина должна быть стянута. Для решения этой задачи применяют струбцину, имеющую тугие прокладки. Для устранения остатков клея идёт чистая влажная тряпка. Клей не должен липнуть к тугим прокладкам. Поэтому они покрываются любым мылом, парафином, воском и прочими аналогичными средствами.

Длительность выдержки при зажатых кондициях находится в диапазоне 25-30 минут.

Седьмой из обозреваемых дефектов

На поверхности замечаются не сквозные трещины, незначительные дырочки, разные царапины и шероховатости. В борьбе с ними отлично помогает шпаклёвка, содержащая клеевые смеси, наполнители и сухие пигментные элементы.

В клеевой смеси должно содержаться:

— 80% карбамидных смол, например МФ, МФ-17,
— 10% столярного клея,
— столько же воды.

Принцип приготовления этой смеси: в готовый столярный клеевой состав вводится вода в пропорции 1:1 и основательно перемешивается. Затем туда уже добавляется и смола. Всё это размешивается, пока не образуется однородная масса.

Методика приготовления шпаклёвки:

Для начала нужно соблюсти следующее содержание компонентов:
— клеевой смеси 30-40 грамм,
— древесной муки – 40-70 грамм.
— сухих пигментных элементов – 3-10 грамм.

Клеевая смесь дополняется наполнителем и перемешивается до создания однородного состава. По степени необходимости добавляются сухие пигменты. А их количество вычисляется опытным способом. Их также часто смешивают в сухом формате с наполнителем. И такой дуэт внедряется в клеевую смесь.

Читать еще:  Как быстро выкорчевать большой пень приложив минимум усилий

Все обозначенные ингредиенты скрупулёзно перемешиваются до образования однородного состава.

До работы дефектный участок обязательно зачищается. Шпаклёвка корректируется по цветовой гамме и тону древесины изделия, подлежащего ремонту. После её нанесения следует стадия трёхчасовой выдержки. Затем наступает этап шлифования. Его задача – сформировать полностью ровную поверхность.

Следующие работы с изделием проходят в соответствии с технологическими аспектами в отделочной деятельности с мебелью.

Восьмой вид повреждений

Они возникают по вине вредителей древесины. Их ликвидация осуществляется с использованием фтористого натрия. Он растворяется в воде в таких расчётах:

— его присутствие – 2%,
— содержание питьевой соды – 98%.

Вода греется до температурных показателей в 60—70°С.

В воду добавляют фтористый натрий. Он в ней должен полностью раствориться. Для этого этот состав надо тщательно перемешивать. Затем ему требуется остыть до комнатного температурного режима. Такой состав
вводится в проблемные участки шприцем. Затем вся обрабатываемая поверхность протирается этим раствором. Для этого лучше использовать ватку или тампон.

После этого изделие подлежит двухчасовой сушке. Рекомендуемая температура здесь – 18-20 градусов.

После стадии выдержки дырочки заполняются парафином с пигментами. Парафин должен быть расплавленным. А число внедряемых пигментов задаётся цветовой и тоновой спецификой изделия. Для устранения остатков парафина берётся фланель.
Чтобы расплавить шеллачные палочки при работе по заполнению глубоких царапин. Забоин, несущественных дырочек и прочих повреждений на поверхностях, прошедших фанерование и лакирование, работают особым шпателем с нагревом.

При починке мебели участки отхождения и вздутия поверхностей сначала слегка подрезаются ножом. А с помощью второго ножа проблемные зоны очищаются от остатков предыдущего клея. Новый клей внедряют под фанеровку с помощью медицинского шприца. После чего рабочий участок притирают прибором с нагревательным элементом.

Посмотрите тематическое видео:

Заделка пороков и дефектов в древесине

Пороки древесины — это особенности и недостатки как всего ствола дерева, так и отдельных участков, ухудшающие характеристики древесного сырья и сужающие возможности его использования на деревообрабатывающих и мебельных предприятиях. Дефектами обработки называются пороки древесины механического происхождения, которые возникают при заготовке, транспортировке, пилении и других операциях деревообработки.

Под древесиной в обыденной жизни и в технике обычно понимают внутреннюю часть дерева, находящуюся под его корой, которая покрывает ствол, ветки и сучья.

Есть и более точные определения понятия «древесина», такие как: совокупность проводящих, механических и запасающих тканей, расположенных в стволах, ветвях и корнях древесных растений, между корой и сердцевиной, или естественный полимер биологического происхождения, состоящий из клеток-волокон, имеющих трубчатую форму и направленных вдоль ствола.

Пороки и дефекты древесины

Внутренняя структура древесины неоднородна и, помимо волокон, содержит множество других элементов, относимых к порокам и дефектам. К тому же во время роста каждое дерево с переменным успехом постоянно борется с воздействием природных факторов и природных врагов, оставляющих в его теле отметины, что отражается на качестве древесины.

Пороки древесины — изменения внешнего вида, правильного строения, целостности тканей древесины и т. д. — недостатки ее отдельных зон и участков, снижающие качество и ограничивающие возможность использования. Все пороки подразделяются на девять групп: сучки; трещины; пороки формы ствола; пороки строения; химическая окраска; грибные поражения; биологические повреждения; инородные включения, коробление и механические повреждения. В каждую группу входит несколько видов пороков.

Часть из них характерны только для круглых лесоматериалов (бревен и т. п.), какие-то свойственны лишь пилопродукции или шпону. Их полный перечень приведен в ГОСТ 2140 и других действующих национальных стандартах.

Многие пороки изначально не заметны на поверхности древесины и вскрываются постоянно по мере ее обработки, вплоть до завершающих операций шлифования готовых деталей.

Такие пороки, как гниль или окраска, можно заметить еще в бревне и понизить сорт древесины, для того чтобы не использовать ее в изделиях, где требуется высокое качество. То же касается и пиломатериалов: вскрывшиеся на их поверхности и ставшие видимыми пороки, такие, например, как свиль, трещины, гнилые сучки и т. д., можно удалить при раскрое на заготовки, а образовавшиеся короткие бруски утилизировать с помощью сращивания.

Эта операция, конечно, приводит к снижению полезного выхода материала, но исключает трудозатраты на изготовление деталей, которые в дальнейшем могут быть отнесены к браку из-за наличия недопустимых пороков.

Проблема обостряется и при вскрытии пороков древесины в обрабатываемых или уже обработанных заготовках. Чтобы такие детали не были отнесены к браку, ГОСТ 16371 «Мебель. Общие технические условия» и другие стандарты допускают их использование при условии заделки пороков и дефектов деревянными вставками.

То же касается и некоторых дефектов механического происхождения, возникших на поверхности заготовок в процессе их транспортирования, сортировки, штабелирования и механической обработки.

Требования к заделкам

Сучки размером более 15 мм на деталях, предназначенных под облицовывание или непрозрачную отделку, могут заделываться вставками или пробками, за исключением здоровых сросшихся сучков на деталях под непрозрачную отделку.

Вставки и пробки для заделок должны быть изготовлены из древесины той же породы, что и детали, иметь одинаковое с ними направление волокон и устанавливаться плотно на клею. Цвет древесины заделок должен соответствовать цвету поверхности детали, для заделки пороков древесины которой они предназначены.

Площадь каждой заделки должна быть не более 5 см2 для облицованных деталей и 1,5 см2 — для деталей из массивной древесины.

В изделии на лицевых поверхностях из древесины или облицованных шпоном не допускается более двух заделок. На лицевых поверхностях, облицованных декоративным облицовочным материалом (пленкой, пластиком и др.), заделки не допускаются. В шиповых соединениях и деталях сечением менее 20 x 30 мм, несущих силовые нагрузки, не допускаются пороки древесины, перечисленные в табл. 9 приложения 3 к ГОСТ 16371, кроме пороков, указанных в пп. 3а (в пределах установленной нормы), 3е, 4 и 5 того же стандарта. Заделка сшивных кромочных и ребровых сучков, как правило, не допускается. Размеры червоточин, «кармашков» и пробок для их заделки в деталях из массивной древесины не должны превышать 1/3 толщины или ширины детали. На поверхностях изделий из массива рекомендуется оставлять только сросшиеся ребровые сучки, максимальный размер которых — 1/5 ширины или толщины детали, но не более 10 мм.

Влажность древесины вставок может отличаться от влажности древесины основы не больше чем на 1 %.

Вставки следует устанавливать плотно, без зазора, а клей должен полностью заполнять всю боковую поверхность контакта с гнездом. В противном случае при последующей отделке изделия произойдет проседание лака или эмали в образовавшуюся щель. Клеевая фуга не должна быть темной, особенно если поверхность будет подвергаться прозрачной отделке.

Важно также, чтобы установленные вставки были отфрезерованы или прошлифованы заподлицо с поверхностью.

Используемые вставки

В сложившейся практике столярных работ для заделки пороков и дефектов используются вырезанные вручную овальные или ромбовидные бруски, которые вставляют в выбранные стамеской пазы, соответствующие брускам по форме, а также узкие планки, которые устанавливают в пазы, пропиленные на месте длинных трещин.

В промышленном производстве используются (рис. 1): круглые пробки, направление древесных волокон которых перпендикулярно их оси, точеные цилиндрические пробки с направлением волокон, параллельным оси, и так называемые пробки-«лодочки» разной длины, которые могут быть одно-, двух-, трехкратными.

Первые (рис. 1а) выпиливаются цилиндрической пилой, оснащенной выталкивателем, из брусков нужной толщины, заранее отфрезерованных по обеим пластям. Размеры таких пробок не нормируются. Их максимальный диаметр 50 мм, а толщина до 30 мм. На практике чаще всего используются пробки диаметром 25 и 35 мм. Недостаток таких вставок в том, что трудно подобрать такие, которые бы идеально соответствовали цвету и текстуре поверхности основного материала ремонтируемой заготовки; особенно нелегко это сделать при использовании полуавтоматических и автоматических станков. Кроме того, даже небольшой поворот относительно текстуры основы делает такие вставки хорошо заметными.

Читать еще:  Мишка-подставка для фотографий

Цилиндрические пробки с направлением волокон, параллельным их оси (рис. 1б), изготавливаются на токарных станках с автоматической подачей предварительно прирезанных отторцованных заготовок из сучьев необходимого диаметра. При этом на обеих сторонах такой вставки снимаются фаски толщиной около 1,5 мм.

Каких-либо стандартов размеров таких пробок нет. Но есть предприятия, специализирующиеся на их изготовлении, у которых уже сложился типоряд размеров таких пробок: диаметр 10; 15; 20; 25; 30 и 35 мм при толщине 8, 10 или 12 мм. Плюс этих вставок в том, что после вклеивания в приготовленное отверстие они выглядят подобно здоровому сросшемуся сучку, что позволяет использовать их даже для ремонта клееного щита.

Пробки-«лодочки» (рис. 1в) используются для заделки овальных сучков, смоляных «кармашков» и трещин в древесине.

У таких одинарных пробок треугольное сечение, а у многократных — гребенчатое. Лицевая сторона пробок-«лодочек» должна быть плоской, или в поперечном сечении пробка должна быть треугольной — именно в таком виде эти пробки годятся для установки на ребро заготовки при ремонте мест с механическими повреждениями или после удаления ребровых сучков. Длина, толщина и ширина пробок-«лодочек» не стандартизованы и разнятся в зависимости от сечения (рис. 2). Поставляются также пробки-«лодочки» увеличенной длины, например, 85, 250 и 500 мм, — они используются для заделки длинных трещин.

Пробки всех видов по заказу потребителя могут быть изготовлены из древесины любых пород (ели, пихты, сосны, дуба, бука, граба и т. д.).

Сучки и другие пороки древесины, не допускаемые техническими условиями на изделия из древесины, обычно удаляют высверливанием или выфрезеровыванием специальными фрезами.

Операции удаления пороков и дефектов выполняются ручным электроинструментом и на одношпиндельных или многошпиндельных сверлильных станках с ручной или механической подачей.

Высверливание и выфрезеровывание пороков и дефектов

При ремонте брусков сверление отверстий под вставки может производиться на универсальных сверлильных станках. Однако недостаточный вылет станины не позволяет использовать это оборудование при ремонте широких деталей из клееного щита.

На некоторых деревообрабатывающих предприятиях еще сохранились специальные станки для заделки пороков, которые когда-то выпускались отечественной промышленностью. Так, конструкция трехшпиндельного станка мод. СвЗС для высверливания сучков и заделки отверстий состояла из станины, неподвижного стола, трех передвижных суппортов с электродвигателями и приспособления для забивки пробок. Под столом размещались ящики для пробок трех размеров.

Этот станок и сегодня эксплуатируется на небольших производствах. Наибольший диаметр сверления — 50 мм, глубина — до 75 мм. Каждый шпиндель, оснащенный сверлом нужного диаметра, опускается отдельно при нажатии на педаль или вручную — с помощью рукоятки.

Установив удаляемый порок или дефект под нужным сверлом, рабочий высверливает его, подбирает пробку и намазывает клеем. Затем пробку вручную вставляют в отверстие и передвигают деталь под приспособление для забивки пробок. Подобное оборудование может быть изготовлено на любом предприятии силами персонала на базе настольных сверлильных станков.

У станка мод. ABMH 66, выпускаемого немецкой компанией Ayen, аналогичного по назначению и конструкции описанному выше оборудованию, только один вертикальный шпиндель. Но он оснащен поворотной сверлильной головкой, позволяющей высверливать отверстия четырех диаметров. Эта головка (рис. 3) представляет собой сектор, с помощью рукоятки поворачиваемый вокруг вертикальной оси. По дуге сектора расположены четыре подпружиненных вертикальных шпинделя, на нижних концах которых закреплены сверла, а на верхних имеются втулки с коническими осевыми углублениями. Пластина поворачивается вручную так, что один из этих шпинделей всегда фиксируется в соосном положении с главным. В главный шпиндель станка с таким устройством устанавливается коническая вставка, нижний конец которой по форме соответствует углуб-лениям в верхних концах сверлильных шпинделей.

Во время работы станка заготовка, уложенная на рабочий стол, перемещается по нему так, что высверливаемый порок или дефект оказывается напротив оси вращения главного шпинделя. Метка на месте будущего сверления указывается лазерным устройством.

Рабочий оценивает необходимый диаметр гнезда и поворачивает сектор, устанавливая нужный сверлильный шпиндель напротив оси вращения главного, который опускается, и его коническая вставка входит в отверстие шпинделя со сверлом, который также начинает вращаться. При их дальнейшем совместном движении вниз происходит сверление. Затем главный шпиндель поднимается вверх и расцепляется со сверлильным шпинделем, который также поднимается под воздействием пружины, после чего весь процесс повторяется.

Достоинство такого станка в использовании небольшого количества электродвигателей при большом количестве сверл разных диаметров. Кроме того, использование на рабочем столе всего одной точки (места) для сверления уменьшает общую длину перемещений детали и упрощает работу станочника.

Для выборки гнезд под пробки-«лодочки» компанией Ayen производится станок мод. ABMH 66-F. Его суппорт оснащен двигателем с вертикальной осью вращения, на выходном валу которого установлена угловая передача, заканчивающаяся горизонтальным шпинделем для установки фрезы. Профиль фрез выбирается в соответствии с профилем применяемых пробок-«лодочек».

Во время работы станка дефектное место заготовки подводится под фрезу, после чего суппорт опускается и выфрезеровывается гнездо, в которое затем вручную устанавливается пробка, соответствующая его форме. Точность расположения гнезда относительно порока или дефекта обеспечивается за счет линии, которая высвечивается на поверхности заготовки лазерным устройством.

Компанией Ayen, сегодня едва ли не единственным в мире производителем оборудования для заделки пороков и дефектов древесины, выпускаются также станки для выфрезеровывания гнезд под пробки-«лодочки», в которых используются суппорты с фрезами с горизонтальной осью вращения. Установка фрез разного диаметра с различными профилями позволяет выбирать гнезда под одно- и многократные пробки-«лодочки» всех размеров.

Для того чтобы выбирать отверстия под круглые вставки и гнезд под пробки-«лодочки» при одной установке детали, компанией Ayen разработаны станки в которых над одним рабочим столом установлены два суппорта: вертикальный сверлильный и фрезерный (мод. Alomat AL 200 и мод. Alomat AL 310A-HGF).

Станки-полуавтоматы

При массовом производстве изделий наиболее эффективны станки-полуавтоматы. Выпускавшийся нашей промышленностью станок для высверливания и заделки сучков СвСА (рис. 4) предназначен для высверливания сучков в брусках, досках или заготовках с одновременной заделкой высверленных отверстий деревянными пробками. Пробки изготавливаются на том же станке одновременно с заделкой сучков.

Станок состоит из массивной станины, на нижнем конце которой установлена колонна, несущая подъемный рабочий стол станка. На верхнем хоботе станины над столом расположен суппорт с двумя рабочими шпинделями. Один шпиндель служит для высверливания сучков, а второй — для заготовки пробок и забивки их в высверленные отверстия.

Деталь, которую укладывают на стол таким образом, что место, где находится сучок или другой порок, подлежащий удалению, подводится под первый сверлильный шпиндель и закрепляется. Ножной педалью рабочий включает механизм привода автомата, на изделие опускается первый шпиндель и высверливает сучок. Через сопло вентилятора стружки сдуваются с изделия и отсасываются приемником, присоединяемым к эксгаустерной сети. Затем суппорт автоматически передвигается и в просверленное отверстие впрыскивается клей. Когда против этого отверстия встает второй суппорт, из деревянной планки, подаваемой особым механизмом, высверливается пробка, которая запрессовывается в отверстие. Полуавтомат СвСА позволял высверливать и заделывать отверстия диаметром до 25 мм и глубиной от 4 до 20 мм. Однако главный недостаток такого станка — невозможность использования пробок с направлением древесных волокон, параллельным оси. Поэтому компанией Ayen были разработаны станки для высверливания глухих отверстий под пробки и установки пробок на клею; конструкцией станка предусмотрена подача по одной готовых вставок из магазина.

Сергей ЖУКОВ, компания «МедиаТехнологии», по заказу журнала «ЛесПромИнформ»

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector