2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как быстро сделать корпус для подшипника

Содержание

Корпус подшипника и его типы. Корпус для подшипника своими руками

В механизмах, которые используются в повседневной жизни человеком, часто можно встретить такую деталь, как подшипник. Они есть в системах как бытовых приборов, так и промышленных. Корпус подшипника является частью узла детали. Он бывает разных форм, разновидностей и размеров. Чтобы лучше понимать его устройство, необходимо изучить подшипниковый корпус. Самостоятельный ремонт многих видов техники станет понятнее и эффективнее. При желании корпуса подшипников можно создавать своими руками.

Общая характеристика

Корпус подшипника представляет собой особую деталь. Она обычно изготавливается из чугуна или других сплавов. Применяется подшипниковый корпус для посадки основного вала на главную платформу. Он плотно фиксирует деталь.

Корпус и собственно подшипник — качения, скольжения и других разновидностей — вместе создают узел. Его легко отыскать в оборудовании и технике предприятий всех промышленных отраслей.

Так как видов представленной детали разработано довольно много, корпусов для них существует еще больше. Причем производители готовы выпускать как изделия стандартной конфигурации, так и корпуса под подшипники особой формы. В последнем случае создается индивидуальный чертеж, на основе которого мастер изготавливает требуемую деталь. Это позволяет обеспечить соответствие узла существующим условиям производства.

Современные корпуса подшипников

Сегодня процесс производства позволяет изготовить механизм с какой-нибудь дополнительной деталью или в виде отдельного изделия. Разнятся корпуса и системой крепления подшипника внутри корпуса, например, он может быть закреплен на лапках. Это зависит от типа детали.

Корпуса подшипников качения, скольжения и других видов производится из высококачественных материалов. Это может быть чугун, прессованная или штампованная сталь, синтетический каучук.

На современном рынке подшипниковых узлов преобладают элементы механизма импортного производства. Их популярность объясняется все большим количеством различного зарубежного оборудования. Оно требует в процессе эксплуатации подшипников узлов определенного типа, которые наше производство не выпускает.

Типы корпусов

Существует определенная классификация корпусов для подшипников. Каждый тип отличается своим предназначением, способом крепления, конфигурацией и размером. Стандартными сегодня выступают такие разновидности:

  • стационарные цельные;
  • стационарные разъемные;
  • фланцевые.

Цельный стационарный тип корпуса изготавливают из чистого никеля, что делает его более жестким и простым. Осевая посадка подшипников в корпус имеет сложный осевой тип монтажа. Поэтому такую разновидность используют в тихоходных механизмах, которые обладают небольшим диаметром вала.

Разъемный стационарный корпус делают из серого чугуна. Он состоит из крышки и основы. Эти элементы корпуса соединяются болтами. Такая конструкция позволяет легко поменять подшипник при его износе, сделать вторичную расточку вкладыша, а также отрегулировать зазор. Это частый тип корпуса в машиностроении.

Фланцевый корпус похож на предыдущий тип. Он состоит из основания и крышки, соединенных болтами. Его применяют для очень требовательных деталей. Он служит опорой как для концевого, так и для сквозного вала.

Особенности эксплуатации

Корпус под подшипник должен обеспечивать всему узлу требуемые параметры работы. Он функционирует при больших нагрузках и не должен при этом создавать повышенный уровень шума. Экстремальные условия эксплуатации узла не должны снижать долговечность корпуса и всего механизма.

В зависимости от назначения, различают большое количество типов конструкций. Каждый производитель маркирует их по-своему. Можно выделить самые популярные компании-производители.

Читать еще:  Долго уходит вода из раковины? Прочистим засор за 5 минут

Корпус имеет сферическую форму под установку самого подшипника. Это дает возможность элементам механизма устанавливаться самостоятельно. Между подшипником и корпусом устанавливаются маслоотталкивающие уплотнения из резины в форме колец.

Особенности крепления к корпусу

Существует несколько разновидностей посадки подшипника на вал в корпусе узла. Самыми распространенными сегодня из них выступают описанные ниже технологии.

Одним из самых распространенных является подшипник в корпусе на лапках. Он обладает возможностью смазывания и участвует в создании высокоскоростных механизмов. Это могут быть вентиляторы, системы аварийного энергосбережения, маховики. Отличительной их особенностью является способность работать при повышенных температурах.

Внутреннее кольцо также может закрепляться на валу при помощи стопорных винтов. Встречаются корпуса, внутреннее кольцо которых имеет коническое отверстие. Деталь крепится в нем при помощи закрепительной втулки.

Есть также корпуса, в которых установленное изделие закреплено особым эксцентриковым кольцом.

Преимущества не смазываемых и смазываемых корпусов

Сегодня производители выпускают как смазываемые, так и не смазываемые корпуса для подшипников. Корпус подшипника, чертеж которого разработан для стандартных смазываемых повторно узлов, имеет в себе масленку.

К преимуществам непополняемых дополнительной смазкой корпусов можно отнести экономию на техобслуживании, компактность конструкции. В таких деталях отсутствует вероятность утечки масла. Это приводит к повышенной чистоте детали.

Смазываемые повторно корпуса эксплуатируются при больших температурах и в большой запыленности окружающей среды. Если нет возможности использовать деталь с крышкой, такой узел применяется в условиях попадания на него брызг воды или других жидкостей.

При нерегулярности использования такого корпуса подшипник будет работать должным образом. Такие детали применяются при ускоренном ходе узла, при повышенных нагрузках и потребности снизить шум при работе.

Производители и маркировка

В зависимости от типа производителя, существует определенная маркировка деталей. Если это не корпус для подшипника, своими руками созданный, он обязательно будет иметь обозначение соответствующей компании, его создавшей.

Существует большое множество брендов, но популярными сегодня считаются следующие производители:

  • Китай и Сингапур выпускают детали с маркировкой FBJ.
  • Итальянские элементы механизма для подшипников могут быть промаркированы как KDF или TSC.
  • Япония маркирует свои корпуса как ASAHI или NSK.
  • Продукция SKF настолько дорогая, что ее практически не встретить в оборудовании нашей страны.

Цена на такие изделия зависит от производителя и, как правило, тем выше, чем качественнее сама деталь. Самыми дешевыми, но недолговечными считаются польские и российские корпуса, более высокого качества изготавливаются представленные детали японцами. Далее выше надежность и стоимость имеют узлы итальянского производства, а за ними следуют сербские механизмы. Самыми надежными, но очень дорогими считаются немецкие и шведские, а также некоторые японские (NTN, KOYO) корпуса для подшипников.

Маркировка корпуса в зависимости от конструкции

Корпус подшипника может быть обозначен различной маркировкой в зависимости от типа узла. Изготовленный для радиальных деталей, которые устанавливаются во фланцевые узлы, механизм крепится установочными винтами. Подшипник в них обозначается UC, а корпус для них бывает F, P, Т, FL, FC. Если этот узел соединен воедино, деталь будет иметь вид, например, UCP, UCT, UCFL.

Для опорных конструкций корпус обозначается как SD, а сам подшипник – SN.

Приобретать подобные изделия лучше у непосредственного представителя того или иного производителя. Это гарантирует качество приобретаемых деталей.

Самодельный корпус для подшипника

Сделать корпус для подшипника своими руками не так уж и сложно.

Хорошим материалом для изготовления корпуса является графитированный капролон. Он отличается повышенной износостойкостью, прочностью и скольжением. Выпиливать отверстие нужно, зажав материал в тиски. Дрелью, ножом и напильником следует сделать в капролоне ровное отверстие.

Вовнутрь следует вставить скользящую прокладку. Корпус лучше сделать разрезным и зажать его при помощи винта на вале. Чем ровнее получится отверстие, тем лучше будет работать деталь.

Случается, корпус выполняется даже из дерева. Кольцо делается из секторов, которые потом стягиваются воедино. Это автоматически компенсирует люфт подшипника.

Рассмотрев разновидности и устройство такой детали, как корпус подшипника, можно понять принцип его работы и выполнить самостоятельный ремонт довольно большого количества техники в домашних условиях.

Читать еще:  Быстрый и простой навес от дождя

Как сделать корпус для подшипника без токарного станка

В данном обзоре автор показывает, как из металлолома изготовить корпус для подшипника. Причем в данном случае можно обойтись без токарного станка.

Для изготовления корпуса подшипника потребуется металлический уголок 32*32 мм, металлическая полоса толщиной 5 мм и шириной 19 мм.

Также автор использует кусок стальной трубы с наружным диаметром 60 мм (внутренним — 54 мм) и стальную шайбу с внутренним диаметром 31 мм (наружным — 55 мм).

Рекомендуем также прочитать статью: как из домкрата сделать мощный съёмник подшипников.

Основные этапы работ

Первым делом от трубы нужно отрезать кусок подходящей ширины и зачистить края реза болгаркой, чтобы убрать образовавшиеся заусенцы.

Потом в нем нужно сделать прорезь — при помощи той же болгарки с отрезным кругом или на ленточной пиле.

На следующем этапе при помощи молотка и слесарных тисков мастер уменьшает диаметр обоймы до необходимого, и сваривает края вместе.

Читайте также: как изготовить своими руками слесарные тиски для мастерской из автомобильного домкрата.

После этого запрессовываем подшипник в корпус, и привариваем к одной из его сторон металлическую шайбу.

Далее отрезаем кусок полосы и два куска уголка. Привариваем их к обойме с подшипником.

Подробно о том, как сделать корпус для подшипника без токарного станка, смотрите на видео ниже.

Предыдущий пост

Как из остатков керамической плитки сделать круглую клумбу

Следующий пост

Как удалить нагар на чугунной сковороде

Комментарии

Информационно-развлекательный интернет журнал

Копирование материалов

Правовая информация

Уважаемые авторы, помните, размещаемые вами публикации, не должны нарушать законодательство Российской Федерации и авторские права сторонних ресурсов.

*Экстремистские и террористические организации, запрещенные в Российской Федерации и Республиках Новороссии: «Правый сектор», «Украинская повстанческая армия» (УПА), «ИГИЛ», «Джабхат Фатх аш-Шам» (бывшая «Джабхат ан-Нусра», «Джебхат ан-Нусра»), Национал-Большевистская партия (НБП), «Аль-Каида», «УНА-УНСО», «Талибан», «Меджлис крымско-татарского народа», «Свидетели Иеговы», «Мизантропик Дивижн», «Братство» Корчинского, «Артподготовка», «Тризуб им. Степана Бандеры​​», «НСО», «Славянский союз», «Формат-18», «Хизб ут-Тахрир».

Что можно сделать из подшипника?

Крутой станок из Подшипника своими руками!

Я покажу что можно сделать из подшипника и старых металлических обрезков , очередная самоделка превзошла все мои ожидания.

Как сделать сверло из подшипника для сверления каленой стали

Каленую и твердую сталь берет далеко не каждое сверло. В связи с этим при необходимости просверлить обойму подшипника, клинок ножа или другие закаленные изделия возникают трудности. Для их решения можно сделать самодельное сверло, справляющееся со сложными задачами.

Материалы:

  • шарик из-под подшипника;
  • саморез.

Изготовление сверла

Нужно подобрать шарик соответствующий диаметру требуемого отверстия. Его можно взять из нового или старого отработанного подшипника. Для быстрого извлечения подшипник лучше обмотать в ткань и разбить молотком. Тряпка не позволит шарикам разлететься по мастерской.

В качестве основания сверла будет применяться обычный черный саморез по дереву. Главное, чтобы его длины хватило для нужной глубины сверления. Шляпка самореза обтачивается, чтобы ее диаметр стал немного меньше, чем шарик.

В тисках зажимается небольшая гаечка, на которую выставляется шарик. Гайка используется как временная подставка, поэтому качество ее резьбы и состояние граней не имеет значения.

К шарику приставляется головка самореза и они свариваются вместе.

Выступающую за диаметр шарика сварку нужно сточить на наждаке. При этом саморез важно поворачивать, чтобы получить цилиндр без углов.

Затем шарик перетачивается под спиральное сверло. Если нужно сверлить плитку, то ему придается форма пера.

Получив нужную форму, сверло закаляется. Шарик после сварки и проточки теряет твердость, поэтому ее нужно восстановить. Для этого кончик сверла греется газовой горелкой до оранжевого цвета и погружается в масло на несколько секунд. При этом сам шуруп и сварку охлаждать не нужно, чтобы они не стали хрупкими.

После закалки наконечник сверла окончательно затачивается. Делать это на отпущенном металле до закалки не следует, поскольку тогда качество режущей кромки будет хуже.

Полученное сверло хорошо сверлит практически любой твердый металл, будь то обойма подшипника или напильник. Главное его не переохлаждать. Если нет под рукой масла, то нужно подливать в отверстие хотя бы воду.

Читать еще:  Тапочки «маленький Мук»

При сверлении очень толстых стальных пластин, чтобы не мучатся с постоянным охлаждением, можно положить резиновое кольцо вокруг накерненной точки и подлить в него воды. Жидкость будет удерживаться за счет поверхностного натяжения и постоянно охлаждать сверло.

Как самому сделать нож из подшипника, который будет не хуже магазинного

Сегодня, я расскажу вам на что способен нож из подшипника и как его сделать-это безумная мысль, которая не давала мне уснуть эту ночь, так как все делают ножи из напильников, потому что они очень прочные.

И сегодня я расскажу вам, кое-что новое и не заезженное, а именно нож из Подшипника.

И так приступим, для начала нам нужен сам подшипник.

А именно та деталь, которую вы видите слева от себя.

После чего мы идем к тискам зажимаем и пилим.

Потом немного ее разгибаем и ложим в печь.

После чего мы выпрямляем деталь с помощью молотка, после того как деталь выпрямлена, мы идем к станку делаем разметку с помощью заранее подготовленного трафарета и начинаем вырезать.

После того как мы все вырезали с помощью болгарки ее нужно отполировать и выполнить термическую обработку в печи +-700-900 градусов.

После чего мы должны поймать температуру в 200 градусов и опустить нож в воду, после чего закинуть в масло.

Потом мы должны зажать заготовку в тисках и обработать нож напильником.

И после этих всех манипуляций проводим отпуск, если его не сделать, то нож будет очень хрупким и разобьется как стекло, если уронишь.

Отпуск нужно проводить в 150 градусах в печи. Ложимся спать и на утро достаем. По сути сам клинок уже готов.

Делаем, какую хотите рукоять. Можно не париться сходить в магазин купить термопластик (он быстро плавится и принимает любое положение). Но мы сделаем из дерева.

Насаживаем клинок на дерево, после чего обрабатываем и придаем форму рукояти.

Ну в принципе все, нож готов. Кому интересно сталь, которая используется в изготовлении подшипников ШХ15-ну что я могу про нее сказать, она долго держит заточку и достаточно прочная.

Если все правильно сделать можно и ветки рубить и разделывать тушки, что хотите в общем. Главное ни где не накосячить.

Такой нож не хуже, того что вы купите в магазине, а наоборот лучше, так как близок к сердцу. HRC будет ниже 60, примерно 56-57.

Универсальный круглогиб из подшипников своими руками

Давно хотели реализовать приспособление для прокатки металлического профиля, арматуры, полосы и прута в круг. И вот делая внеплановую уборку гаража отрыли подшипники, уголок 40 мм и полумуфты.

Конструкцию решили делать простую, приспособленную под обычные тиски. Первым делом сделали раздвижную станину из уголка на металлических втулках-направляющих. К ней приварили задний ступичный подшипник от Лады-Калины. Это будет основой для ручки прокатного станка.

Чтобы механизм справлялся с широкими пластиками его удлинили в два раза, расхомутав немного трубы от старого домкрата. Далее запрессовав полумуфты в подшипники, наметили места сварки. Приварили и установили подшипники на свои места. Вот и весь станок!

Ручку в итоге все-таки удлинили. На стальном пруте убедились что вся эта штуковина надежна и реально работает. Много полезного можно теперь намудрить… НО! Есть что добавить… Покрасить можно всегда в любой цвет! Но, если серьезно, думаю сделать паз болгаркой по радиусу ступичного подшипника, где-то по середине. Напротив наших сдвоенных. Это для лучшей фиксации прута, арматуры и профильного прута. Как раз прут будет ложиться в насечки с двух сторон и лучше фиксироваться при прокатке.Так же сделаю ребра жесткости на уголке, дабы все было по-мощнее. Все размеры на фото. Все как делали подробно в видео. Может у кого возникнут мысли по доп улучшению данного изделия.

Запись пользователя KAS6russiangarag из сообщества Сделай Сам на DRIVE2

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Adblock
detector